1। क्लैंपिंग फोर्स
परिभाषा और महत्व: क्लैम्पिंग फोर्स इंजेक्शन - मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान मोल्ड को बंद रखने के लिए मशीन द्वारा लगाए गए बल है। इंजेक्ट किए गए पिघले हुए प्लास्टिक के दबाव के कारण मोल्ड को खोलने से रोकना महत्वपूर्ण है। यदि क्लैम्पिंग बल अपर्याप्त है, तो यह फ्लैश (अतिरिक्त प्लास्टिक जो मोल्ड के हिस्सों के बीच बाहर निकलता है), खराब भाग की गुणवत्ता और यहां तक कि मोल्ड को नुकसान पहुंचा सकता है।
गणना और चयन: आवश्यक क्लैंपिंग बल भाग के अनुमानित क्षेत्र (भाग का क्षेत्र के रूप में देखा जाता है जब सीधे मोल्ड की बिदाई रेखा को देखते हुए देखा जाता है) और इंजेक्शन दबाव पर निर्भर करता है। अंगूठे का एक सामान्य नियम सूत्र का उपयोग करके क्लैम्पिंग बल (टन में) की गणना करना है: क्लैम्पिंग फोर्स=अनुमानित क्षेत्र (वर्ग इंच में) × इंजेक्शन दबाव (पीएसआई में) × एक सुरक्षा कारक। सुरक्षा कारक आमतौर पर 1.2 से 1.5 तक होता है। उदाहरण के लिए, यदि किसी भाग का अनुमानित क्षेत्र 100 वर्ग इंच है और इंजेक्शन का दबाव 5 000 psi है, और 1.3 का एक सुरक्षा कारक उपयोग किया जाता है, तो आवश्यक क्लैंपिंग बल 100 × 5000 × 1 होगा। 3=650, 000 पाउंड - बल या लगभग 325 टन।
2। इंजेक्शन क्षमता
परिभाषा और महत्व: इंजेक्शन क्षमता पिघले हुए प्लास्टिक की मात्रा को संदर्भित करती है कि इंजेक्शन - मोल्डिंग मशीन एक शॉट में इंजेक्ट कर सकती है। यह आमतौर पर क्यूबिक सेंटीमीटर (सीसी) या औंस (ओज) में मापा जाता है। यह सुनिश्चित करने के लिए सही इंजेक्शन क्षमता आवश्यक है कि मशीन वांछित आकार के कुछ हिस्सों का उत्पादन कर सकती है। यदि इंजेक्शन क्षमता बहुत छोटी है, तो यह मोल्ड गुहा को पूरी तरह से नहीं भरने में सक्षम नहीं होगा, जिसके परिणामस्वरूप अपूर्ण भागों में। दूसरी ओर, यदि यह भाग की आवश्यकताओं के लिए बहुत बड़ा है, तो यह भौतिक अपशिष्ट और लंबे समय तक चक्र समय तक ले जा सकता है।
गणना और चयन: आवश्यक इंजेक्शन क्षमता निर्धारित करने के लिए, आपको भाग और धावक प्रणाली की मात्रा की गणना करने की आवश्यकता है (चैनल जो इंजेक्शन इकाई से मोल्ड गुहा में पिघला हुआ प्लास्टिक परिवहन करते हैं)। भाग की मात्रा की गणना इसके आकार के आधार पर ज्यामितीय सूत्रों का उपयोग करके की जा सकती है। उदाहरण के लिए, लंबाई, चौड़ाई और ऊंचाई, वॉल्यूम के साथ एक साधारण आयताकार भाग के लिए। धावक प्रणाली की मात्रा इसके डिजाइन और आकार पर निर्भर करती है, लेकिन आमतौर पर भाग की मात्रा के प्रतिशत के रूप में अनुमानित है। मशीन की इंजेक्शन क्षमता पार्ट वॉल्यूम और रनर वॉल्यूम के योग के बराबर होनी चाहिए।
3। मोल्ड आकार संगतता
परिभाषा और महत्व: इंजेक्शन - मोल्डिंग मशीन आपके द्वारा उपयोग की जाने वाली मोल्ड के आकार को समायोजित करने में सक्षम होना चाहिए। इसमें न केवल मोल्ड (लंबाई, चौड़ाई, और ऊंचाई) के भौतिक आयाम शामिल हैं, बल्कि मोल्ड के लिए आवश्यक स्थान भी शामिल हैं - उद्घाटन और - समापन तंत्र, इजेक्टर सिस्टम और किसी भी अतिरिक्त संलग्नक। यदि मोल्ड मशीन में ठीक से फिट नहीं होता है, तो इसका प्रभावी ढंग से उपयोग नहीं किया जा सकता है, और यह परिचालन समस्याओं और मोल्ड या मशीन को नुकसान पहुंचा सकता है।
चयन: मोल्ड आकार पर विचार करते समय, मशीन के प्लेटेन आकार (मोल्ड को पकड़ने वाली सपाट सतहों), अधिकतम मोल्ड ऊंचाई, और मोल्ड के लिए उपलब्ध स्थान - खोलने और बंद करने वाले स्ट्रोक की जांच करें। सुनिश्चित करें कि मोल्ड आयाम मशीन निर्माता द्वारा निर्दिष्ट सीमाओं के भीतर हैं। उदाहरण के लिए, यदि एक मोल्ड की लंबाई 600 मिमी और 400 मिमी की चौड़ाई है, तो आपको एक प्लेट के आकार के साथ एक मशीन चुनने की आवश्यकता है जो इन आयामों को स्थापना और संचालन के लिए कुछ अतिरिक्त निकासी के साथ समायोजित कर सकता है।
4। शॉट सटीकता और दोहराव
परिभाषा और महत्व: शॉट प्रिसिजन सटीकता को संदर्भित करता है जिसके साथ मशीन प्रत्येक इंजेक्शन शॉट में प्लास्टिक की सटीक मात्रा प्रदान कर सकती है। रिपीटबिलिटी मशीन की क्षमता है कि वह लगातार शॉट के बाद उसी वॉल्यूम शॉट को वितरित करे। उच्च गुणवत्ता वाले भागों को सटीक और दोहराए जाने वाले इंजेक्शन शॉट्स की आवश्यकता होती है। यदि शॉट वॉल्यूम भिन्न होता है, तो यह आयामों, वजन और गुणवत्ता में भाग के अंतर - से भाग ले सकता है। यह विशेष रूप से तंग सहिष्णुता वाले भागों के लिए महत्वपूर्ण है, जैसे कि मोटर वाहन या चिकित्सा उद्योगों में उपयोग किए जाने वाले।
चयन: उन मशीनों की तलाश करें जिनमें उन्नत इंजेक्शन है - नियंत्रण प्रणाली। ये सिस्टम अक्सर उच्च शॉट सटीकता और दोहराव को प्राप्त करने के लिए सर्वो - मोटर्स और सटीक - इंजीनियर इंजेक्शन इकाइयों का उपयोग करते हैं। इंजेक्शन वॉल्यूम नियंत्रण की सटीकता के लिए मशीन के विनिर्देशों की जाँच करें, आमतौर पर सेट वॉल्यूम के प्रतिशत के रूप में व्यक्त किया जाता है। उदाहरण के लिए, एक शॉट के साथ एक मशीन - ± 1% की मात्रा सटीकता ± 3% की सटीकता के साथ एक से अधिक सटीक है।
5। मशीन प्रकार और कॉन्फ़िगरेशन
हाइड्रोलिक, इलेक्ट्रिक, या हाइब्रिड: विभिन्न प्रकार के इंजेक्शन हैं - उनके ड्राइव सिस्टम के आधार पर मोल्डिंग मशीनें। हाइड्रोलिक मशीनें अपने उच्च क्लैंपिंग बल के लिए जानी जाती हैं और बड़े -भाग उत्पादन के लिए उपयुक्त हैं। इलेक्ट्रिक मशीनें अधिक सटीकता, ऊर्जा दक्षता और शांत संचालन की पेशकश करती हैं, जिससे उन्हें तंग सहिष्णुता के साथ छोटे - मध्यम -आकार के भागों के लिए आदर्श बना दिया जाता है। हाइब्रिड मशीनें हाइड्रोलिक और इलेक्ट्रिक सिस्टम दोनों के फायदों को जोड़ती हैं। अपनी उत्पादन प्रक्रिया की आवश्यकताओं और उन भागों की विशेषताओं पर विचार करें जो आप उपयुक्त मशीन प्रकार चुनने के लिए कर रहे हैं।
ऊर्ध्वाधर बनाम क्षैतिज: इंजेक्शन - मोल्डिंग मशीनों को इंजेक्शन इकाई और मोल्ड के उन्मुखीकरण के आधार पर ऊर्ध्वाधर या क्षैतिज के रूप में भी वर्गीकृत किया जा सकता है। क्षैतिज मशीनें सबसे आम हैं और अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए उपयुक्त हैं। ऊर्ध्वाधर मशीनों का उपयोग अक्सर विशिष्ट आवश्यकताओं के साथ भागों के लिए किया जाता है जैसे कि सम्मिलित - मोल्डिंग (जहां एक पूर्व -मौजूदा घटक इंजेक्शन से पहले मोल्ड में डाला जाता है) या उन भागों के लिए जिन्हें मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान एक विशेष अभिविन्यास की आवश्यकता होती है।
6। ऊर्जा दक्षता
महत्त्व: ऊर्जा की खपत इंजेक्शन में एक महत्वपूर्ण लागत कारक है - मोल्डिंग संचालन। ऊर्जा - कुशल मशीनों से लंबी अवधि में पर्याप्त बचत हो सकती है। लागत के अलावा - बचत, ऊर्जा - कुशल मशीनों का भी पर्यावरणीय प्रभाव कम होता है।
चयन: उन मशीनों की तलाश करें जिनमें इंजेक्शन और क्लैम्पिंग इकाइयों के लिए वेरिएबल - स्पीड ड्राइव, एनर्जी - रिकवरी सिस्टम (विशेष रूप से हाइड्रोलिक मशीनों में), और प्लास्टिसाइजिंग बैरल के लिए कुशल हीटिंग और कूलिंग सिस्टम जैसी विशेषताएं हैं। कुछ आधुनिक मशीनें ऊर्जा - प्रबंधन सॉफ्टवेयर के साथ भी आती हैं जो ऊर्जा की खपत को कम करने के लिए मशीन के संचालन को अनुकूलित कर सकती हैं। एक सूचित विकल्प बनाने के लिए समान ऑपरेटिंग परिस्थितियों में विभिन्न मशीनों की ऊर्जा - खपत रेटिंग की तुलना करें।
7। स्वचालन और कनेक्टिविटी
परिभाषा और महत्व: स्वचालन क्षमताएं अधिक कुशल और सुसंगत उत्पादन के लिए अनुमति देती हैं। ऐसी मशीनें जिन्हें भाग के लिए रोबोटिक सिस्टम के साथ एकीकृत किया जा सकता है - इजेक्शन, इंसर्ट - प्लेसमेंट, और अन्य ऑपरेशन उत्पादकता बढ़ा सकते हैं और श्रम लागत को कम कर सकते हैं। कनेक्टिविटी सुविधाएँ, जैसे कि एक विनिर्माण - निष्पादन प्रणाली (MES) या इंटरनेट ऑफ थिंग्स (IoT) से कनेक्ट करने की क्षमता, मशीन की दूरस्थ निगरानी और नियंत्रण को सक्षम करें, गुणवत्ता के लिए वास्तविक समय डेटा संग्रह - आश्वासन और प्रक्रिया - सुधार के उद्देश्य।
चयन: अपने उत्पादन की मात्रा और जटिलता के आधार पर आपको जिस स्वचालन की आवश्यकता होती है, उसके स्तर पर विचार करें। ऐसी मशीनों की तलाश करें जो मानक स्वचालन इंटरफेस और प्रोटोकॉल जैसे ओपीसी - यूए (औद्योगिक संचार के लिए) का समर्थन करती हैं और रोबोट और अन्य स्वचालित उपकरणों के साथ आसान एकीकरण के प्रावधान हैं। जांचें कि क्या मशीन निर्माता कनेक्टिविटी सुविधाओं का पूरा उपयोग करने के लिए दूरस्थ निगरानी और डेटा - एनालिटिक्स के लिए सॉफ्टवेयर समाधान प्रदान करता है।
